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正确处理纸箱预印中的质量问题

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文章出处:责任编辑:人气:-发表时间:2016-09-24 14:40

 一般中小型的包装,如啤酒、饮料、果品等类食品纸箱,采用白板纸进行彩色印刷的产品越来越多。纸箱的这种预印工艺,比用瓦楞纸板直接进行印刷的质量有较大的提高,但同其它印刷工艺一样,用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱或纸盒、纸袋产品,也不可避免会遇到一些质量问题。所以,正确认识和了解印刷过程中的若干故障现象,把好印刷操作和工艺技术关,才能更好地提高生产效率和产品质量。

    一、印刷压力不适引起的墨杠问题: 当胶印滚筒轴承严重磨损时,由于过大的滚筒离让产生,使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现,这是一种情况;第二种情况是,由于采用硬包衬,压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠;第三种情况是,滚筒齿轮磨损严重,滚筒中心距过大,以致齿轮侧隙太大,使滚筒合压后齿轮产生颤动,滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠;第四种情况是,印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大,以致橡皮布受挤压作用,形成较大的摩擦滑动,使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距,使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm;按的规范要求,定好衬垫厚度,避免压力过大情况的出现,以防止墨杠现象的产生。

    二、滚筒咬牙不良引起的套印不准问题:当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形,咬牙压力存在不均匀、不足情况时,印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象,造成产品套印不准,尤其是印刷版面受墨面积大,油墨粘度也大的情况下,更容易出现套印不准现象。对此,解决的办法是:将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙,将咬纸压力不均、不足的咬牙,进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边;对油墨粘稠度过大的,采用助剂进行适度的稀释调整,降低油墨的粘度;对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点,使印刷墨层减薄一点,这样既可降低油墨粘性,又能达到符合印刷色相的要求。此外,还可适当减轻印刷压力,防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。

    三、印刷压力过大引起的脏版和糊版问题:当胶印的压力过大时,橡皮布表面对印版表面的摩擦力必然增加,使版面砂目受到磨损破坏,空白区域的亲水性发生变异,而容易沾附上油墨并转移到印品上,这种情况属于脏版。此外,印刷压力过大,橡皮布受压时的伸缩变形值也大,印迹转移也容易产生变形情况,尤其是印刷网点和细小文字,往往出现糊版弊病。如果是用凸版工艺印刷细小阴线、阴字、阴图版面,此类情况的表现更为明显。所以,要防止脏版和糊版情况发生,必须准确调整好印刷压力,要按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。

    四、印刷压力不适引起的重影故障问题:当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时,橡皮布的挤压变形位移量相应增大,于是,压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状,这样再从印版滚筒接受印迹时,就容易产生微量的位差,造成印迹重影。对此,应通过适当减轻滚筒压力,减少压印时橡皮布的伸缩变形系数,防止重影故障发生。另外,对于使用老化的橡皮布,应换上新的橡皮布进行印刷,以消除印刷重影故障。

    五、印刷压力不适引起的墨色发花问题:当衬垫不平整、压力不均匀或不足时,压印时印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间(凸版工艺)会产生接触不良现象,影响版面油墨层的均匀、充分转移,这就容易造成压力不足的版面墨色发淡、发花现象。为避免这一不良情况的发生,要保护好压印滚筒表面,防止其受损坏变形而失去应有的平整度,保持均匀充足的印刷压力,是消除印品墨色发花的有效措施。

    六、白板纸表面强度差引起的掉粉、掉毛、起泡和剥皮故障问题:在白板纸表面强度差的情况下,印刷时就容易出现掉粉、掉毛、起泡和剥皮故障现象。掉粉是指在印刷时纸面脱落下粉状物质,如涂料、填料、颜料等从纸面上脱落下来。掉毛是指纸面的纤维在印刷过程中,从纸面上剥落下来。纸面起泡和剥皮是指纸的表层在印刷过程中,在外力如印刷剥离力和油墨粘力的作用下,使纸的涂层、面层与底层纤维组织分裂而出现起泡或剥离现象。从印刷质量的角度来说,使用表面强度高、质量好的纸,是避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障,提高产品印刷质量的最好的选择。但是,采用什么纸进行印刷,往往不是印刷厂单方面所能决定的。有些普通的产品,客户只要求使用低档的白板纸去印刷。这就要求从印刷工艺方面采取一些必要的措施,才能达到防止印刷质量故障的发生。根据印刷生产工艺实践总结的经验,对纸张表面强度差的纸,可采取以下措施来实现减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。

      1、   调整油墨的粘度。纸张表面强度差的纸,若采用高粘度的油墨去印刷,最容易出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障。对此可选择适合印刷工艺条件的助剂,对油墨的流动性和粘度进行调整,以降低印刷过程中油墨层对纸面的粘力和剥离张力。

     2、   调整好印刷压力。若印刷压力过轻或不均匀,就无法使版面上的油墨层完整、均匀地转移到纸面上,容易产生印迹发花弊病。但是,印刷压力过重的话,则容易破坏纸面上的涂布层和纤维结构,容易引起掉粉、掉毛、起泡和剥皮质量故障发生。所以,使用均匀、恰当的印刷压力是实现油墨良好转移的重要条件,也是防止不良问题出现的操作技术措施之一。

    3、调整好印刷速度。日常生产中,如果用较高的速度去印刷表面强度差的纸板,掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障现象就明显加剧。反之,调低机器的速度进行印刷,该故障现象就明显减少。这是因为印刷速度快,印刷过程中剥离张力也就大,这样压印、分离时版面上富有粘性的油墨层不仅没有快速、均匀、完整地被纸面吸收走,反而容易将纸面上的局部涂层或纤维拉脱下来。所以,印刷表面强度差的纸张,宜采用较低的速度进行印刷,有利于减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。

    4、选择合适的机器进行印刷。对于表面强度差的纸张,采用什么结构的印刷机去印刷,对印刷质量的影响很大。如以凸版工艺为例,若采用平压平的机器去印刷的话,由于印张与版面上的油墨层是平面同时接触和分离,这样分离的面积越大,剥离时的张力也就越大,纸面上的涂布层或纤维就容易被拉脱下来。而圆压平或圆压圆结构的印刷机,印张与版面上的油墨层是线性间的接触和分离,印张吸墨后剥离时的张力也就较小,也就不容易破坏纸面。所以对表面强度差的纸张,采用圆压圆结构的机器去印刷,有利于提高产品的印刷质量。

    5、合理安排印刷色序。印刷色序的合理安排是防止纸面掉粉或拉毛的重要一环,所以,对于表面强度差的纸张,印刷时应尽量先印小版面后印大版面;先印低粘度的油墨后印粘度大的油墨(非叠色套印版面的产品)。如果采用多色机印刷,存在多余色组的话,前面的色组可不用,这样可让印张先空着经过前面的色组,或者通过前色组将印张空压印或“过水”一遍,这样可大大减少印刷时的掉粉或拉毛现象。

    6、将表面强度差的纸,调整用于印刷版面小的产品。对一些表面强度太差的纸板,尽管采用了各种办法,但是,仍然无法解决掉粉和纸面起泡问题。这是因为,油墨粘性和剥离张力的调整,毕竟是有限度的,没有一定粘性的油墨,难以实现正常的印刷。所以根据印刷产品特点选择合适的纸板进行印刷,也是防止质量故障的重要措施之一。

   七、油墨不良引起的印刷质量问题:

    1、油墨干燥不良。油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象,印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。这主要是由于油墨中燥油用量过度,以及空气湿度过分干燥引起的。对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮,可加入适量的止干油,以达到抑制其干燥速度的作用。

    2、印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。由于油墨的颜料性能不好,采用了劣质的有机颜料,或者异质颜料混人使用,以致发生了化学反应导致色变,这种油墨不适宜用于彩色印刷。

    3、印品版面墨色发淡。油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂,以及版面水分过大,将会使印版图文部分的感脂度下降,印品的墨色就会出现发淡现象。对此,应重新进行调墨,即在稀薄的油墨里加进一些原墨,使油墨的浓度得到增加;减少印刷版面的水分,以提高油墨的着色力。

    4、印品背面粘脏。当印品版面墨层厚实,或调墨时助剂用量不适当,使油墨的干燥速度减漫,容易造成背面粘脏现象,这时可在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂,以消除印品背面粘脏现象。

    5、版面墨层缺乏光泽度。由于调墨油质地粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过多都会使印刷墨层缺乏光泽。对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷,或在油墨里加入适量的亮光剂,以提高印品墨层的光泽度。

    八、印刷墨层附着不牢故障问题,印刷墨层附着不牢,可分为以下几种类型:耐磨性不够的印迹不牢;耐晒性不强的印迹不牢;耐化学性不够的印迹不牢。

    1、由于印品表面吸收性过强,使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构之中,造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它,于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。

    2、由于半成品在印后加工中,如上光机、糊盒机、覆面机运行时,因摩擦的存在,使印品的印刷墨层出现掉色现象。

    3、由于印刷墨层不耐晒,在强烈光照或UV工艺环境下,就容易出现褪色现象。

4、由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。当印品与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触,就容易发生褪色现象。

九、处理印刷质量问题的办法:

1、要勤搅拌墨斗内的油墨,并注意适时增加墨斗内的油墨

彩色油墨往往是由多种颜色油墨配调而成的,由于不同油墨中的颜料、连结料和填充料的性质不同,这就难免使油墨中不同的物质存在沉淀与悬浮状态。这种状态一旦明显存在,势必造成印品墨色变异情况,所以,印刷过程中应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨,防止油墨出现沉淀和悬浮状态,确保印刷前后的产品墨色保持一致。此外,由于墨斗中墨量的减少,容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少,使印品墨色变淡。为避免这种情况发生,生产中还应注意常加墨,使墨斗中始终保持一定量的油墨。2、   2、印品横向部位局部墨色浓淡的调整

由于印品版面结构不同,如横向版面某段位置以文字、网纹、线条为主的,其吸墨量相对就少,可将所对应的墨斗钢片调节螺丝往里拧进,以适当减少该部位的输墨量。若横向版面某段位置是以实地、图版为主的,其墨量相对要大,则应将所对应的调节螺丝往外拧,以增加给墨量,使整版墨色保持均匀一致,防止印刷色差问题的出现。

3、整版墨色浓淡的调整

墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量,有两种调整方式,一是通过调整墨斗钢片与传墨辊的间隙来实现;二是通过调整传墨辊的转动弧度的大小来实现。油墨较稀的情况下,不宜将钢片与传墨辊间隙调得过大,以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。调整给墨量时,应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间,这样可使印刷过程中油墨稀浓变异时,可灵活调整给墨量,以防止印品墨色出现不一致现象。

4、正确调整和使用好油墨,防止印刷色差的产生

科学合理地使用油墨,是保证印品墨色质量的重要一环。印刷彩色产品的油墨太稠或太稀,都不利于均匀的输墨和着墨。一般情况来说,气温较低时油墨显得稠,其流动性就差,容易造成传递不畅、不均情况,对此应根据印晶的特点,选择助剂对油墨进行适当的稀释,使之保持良好的流动性和传递效果,从而保持墨色的均匀一致。若油墨调得过稀,印品墨色就显得发淡。油墨流动性的调整,应充分考虑印机转速和输墨结构的特点,如果印机车速快、墨路长、墨辊多,那么,由于摩擦系数大,油墨就容易变稀而发淡。所以,调配油墨时应充分考虑上述情况,合理调整油墨的印刷适性。此外,调配间色和复色油墨时,应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调,以免印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨产生“分层”(沉淀与悬浮)现象,造成印刷色差。

5、把好操作工艺技术关,防止印刷色差的产生

印刷时,若操作工艺技术措施不到位,生产过程中频繁出现停车情况,极容易造成印刷色差现象。为避免这种情况的出现,首先,要注重对机器的合理保养,平时应对飞达部位和气泵进行保养,使机械零部件保持良好的使用状态,使气路畅通无阻,印张吸送顺畅;其次,要根据印张的厚薄和大小,调整好飞达、气泵以及与输纸有关的部件,确保印张的正常输送;第三,要对白板纸的印刷适性进行必要的调整,如通过对纸板的撞抖和揉折等工艺操作处理,使纸板达到透送的效果,以消除粘附和粘连现象,并使纸板达到平挺,以利于顺利的输纸,同时可较好地避免空张、吸多张和歪斜故障发生;第四,要把好堆纸操作技术关,纸堆不平整的,应采取措施进行垫平处理,使纸面无明显的高低差。通过这些操作工艺技术措施把关控制,使输纸保持连续性,以防止因停车造成的印刷色差。

综上所述,白板纸印刷质量问题是多种多样的,有一种不良因素造成的,也有几种缺陷酿成的。只要我们认真分析和总结生产工艺经验,把好印刷工艺技术和操作技术关,不仅可较好防止印刷质量问题的发生机会,提高产品的印刷质量,而且可有效地提高生产效率

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